Una porta progettata in modo corretto fornir\u00e0 un modello di riempimento dello stampo rapido, uniforme e preferibilmente unidirezionale, con un adeguato tempo di congelamento della porta.<\/p>\n
La posizione della porta dovrebbe essere nell'area pi\u00f9 spessa del pezzo, preferibilmente in un punto in cui la funzione e l'aspetto del pezzo non siano compromessi. In questo modo il materiale fluisce dalle aree pi\u00f9 spesse a quelle pi\u00f9 sottili, contribuendo a mantenere i percorsi di flusso e di imballaggio. La posizione della porta deve essere centrale, in modo che le lunghezze di flusso siano uguali a ciascuna estremit\u00e0 del pezzo. La simulazione numerica del processo di stampaggio \u00e8 uno strumento efficace che pu\u00f2 essere utilizzato per confrontare gli effetti dei vari design delle porte.<\/p>\n
I cancelli posizionati in modo scorretto causano spesso i seguenti problemi; teneteli presenti quando progettate il sistema di erogazione.<\/p>\n
Cancello simmetrico per evitare deformazioni<\/strong> Sfiatare correttamente per evitare trappole d'aria<\/strong> Allargare il cancello per evitare il getto d'acqua<\/strong> Posizionare con cura le linee di saldatura e di fusione<\/strong> La lunghezza della paratoia deve essere la pi\u00f9 ridotta possibile per ridurre un'eccessiva caduta di pressione attraverso la paratoia. Una lunghezza adeguata della paratoia varia da 1 a 1,5 mm (da 0,04 a 0,06 pollici).<\/p>\n All'inizio del processo di progettazione, le porte dovrebbero essere sempre di dimensioni ridotte, in modo da poterle ingrandire, se necessario. Ridurre le dimensioni della porta non \u00e8 facile come ingrandirle.<\/p>\n Lo spessore del cancello \u00e8 normalmente compreso tra il 50 e l'80% dello spessore della sezione della parete del cancello. Per i cancelli rifilati manualmente, lo spessore del cancello pu\u00f2 occasionalmente essere uguale allo spessore della sezione della parete del cancello. Per le porte rifilate automaticamente, lo spessore della porta \u00e8 in genere inferiore all'80% dello spessore della sezione della parete della porta, per evitare la distorsione del pezzo durante la rottura della porta. I diametri tipici all'estremit\u00e0 della porta per le porte a perno e sottomarine vanno da 0,25 a 2,0 mm (da 0,01 a 0,08 pollici).<\/p>\n Il tempo di congelamento al gate \u00e8 il tempo massimo di impaccamento effettivo della cavit\u00e0. Tuttavia, se il gate \u00e8 troppo grande, il congelamento potrebbe avvenire nel pezzo, anzich\u00e9 nel gate, oppure se il gate si congela dopo il rilascio della pressione di impaccamento, il flusso potrebbe invertirsi dal pezzo e tornare nel sistema di canali. Un tempo di congelamento del gate ben progettato impedir\u00e0 anche il riflusso del materiale iniettato.<\/p>\n I materiali pieni di fibre richiedono porte pi\u00f9 grandi per ridurre al minimo la rottura delle fibre quando passano attraverso la porta. L'uso di porte piccole, come quelle a tunnel, sottomarine o a perno, pu\u00f2 danneggiare le fibre nei materiali riempiti. Le porte che forniscono un modello di riempimento uniforme (come una porta per bordi) e quindi una distribuzione uniforme dell'orientamento delle fibre sono preferibili alle porte di tipo puntuale.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Elementi essenziali di una porta ben progettata Una porta ben progettata fornir\u00e0 un modello di riempimento dello stampo rapido, uniforme e preferibilmente unidirezionale, con un adeguato tempo di congelamento della porta. Posizione della porta La posizione della porta dovrebbe essere nell'area pi\u00f9 spessa del pezzo, preferibilmente in un punto in cui la funzione e l'aspetto del pezzo non siano compromessi. [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":"","footnotes":""},"categories":[15],"tags":[],"class_list":["post-617","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-mould-technology-blog-1"],"yoast_head":"\n
\nLe parti simmetriche devono essere collegate in modo simmetrico, per mantenere la simmetria. Percorsi di flusso asimmetrici permetteranno ad alcune aree di essere riempite, imballate e congelate prima di altre aree. Ci\u00f2 comporta un ritiro differenziato e una probabile deformazione dei pezzi.<\/p>\n
\nLa posizione della porta deve consentire all'aria presente nella cavit\u00e0 di fuoriuscire durante l'iniezione per evitare trappole d'aria. Se l'aria non viene espulsa, il risultato sar\u00e0 un colpo corto, un segno di bruciatura sullo stampo o un'elevata pressione di riempimento e imballaggio in prossimit\u00e0 delle porte.<\/p>\n
\nLa posizione e le dimensioni della porta devono evitare il jetting, ovvero la formazione di fili di fusione della dimensione di uno spaghetto in brevi riprese. Il getto pu\u00f2 essere evitato allargando la porta o posizionandola in modo che il flusso sia diretto contro una parete della cavit\u00e0.<\/p>\n
\nLa posizione della porta deve far s\u00ec che le linee di saldatura e di fusione, se presenti, si formino in posizioni appropriate e che non siano dannose per la funzione o l'aspetto del pezzo.<\/p>\nLunghezza del cancello<\/h2>\n
Dimensione del cancello<\/h2>\n
Spessore del cancello<\/h2>\n
Tempo di congelamento<\/h2>\n
Materiali fibrorinforzati<\/h2>\n